Телефоны в Москве: (495) 139-31-85 +7 114 862-41-47 Вайбер: +7 9106 66-16-32
Наш офис расположен в 5 минутах ходьбы от метро Шоссе Энтузиастов
Режим работы: Вторник, Среда, Четверг, Пятница - с 10:00 до 18:00. Суббота - c 10:00 до 16:00.
Воскресенье и Понедельник - выходные дни.
Наименование: Технологическая оснастка машиностроительных производств. Том 3 Автор: А.Г. Схиртладзе, В.П. Борискин Вид издания: Учебное пособие (гриф) Переплет / обложка: Пер. Год издания: Объем: стр.

Технологическая оснастка машиностроительных производств том 3

Предназначено для студентов, обучающихся по направлению подготовки "Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств" и может быть использовано для специалистов.

Врезным бесцентровым шлифованием обрабатывают короткие буртики. Бесцентровое шлифование применяют при обработке небольших валов, при этом обеспечивается точность по 6—8-му квалитетам. Этот метод по точности несколько уступает шлифованию на круглошлифовальных станках. При изготовлении штоков для гидроузлов при окончательной их обработке применяют обкатывание поверхности роликами. В результате пластического деформирования повышается качество поверхности, упрочняется поверхностный слой, повышается износостойкость, коррозионная стойкость. Диаметральные размеры, длины ступеней, размеры резьб, шлицев, шпоночных пазов проверяют с помощью предельных скоб, резьбовых и шлицевых колец. Шероховатость поверхности контролируют преимущественно сличением с эталонами. Поворачивая вал вокруг оси, определяют биение шейки по разности показаний индикатора. Отклонение от параллельности шлицев или шпоночного паза оси вала устанавливают по разности показаний индикатора в двух крайних положениях, базируя вал на призмах или в центрах. В крупносерийном и массовом производствах контроль валов производят многомерными приборами с индикаторами или электроконтактными датчиками. К группе корпусных деталей относятся картеры коробок передач, редукторов, главных передач. Корпусные детали при всем многообразии конструкций можно разделить на две основные разновидности: Корпуса призматического типа, например корпус коробки передач, блок цилиндров двигателя, характеризуются большими наружными поверхностями и расположением отверстий на нескольких осях. У корпусов фланцевого типа базовыми поверхностями служат торцовые поверхности основных отверстий и поверхности центрирующих выступов или выточек. Корпусные детали выполняют литыми из серого чугуна и, реже, из стали. Отливки получают чаще всего литьем в песчаные формы. При изготовлении отливок большое значение придается их качеству. До отправки в механический цех у отливок удаляют литники и прибыли, термической обработкой снимают их внутренние напряжения, очищают поверхность , контролируют размеры, качество поверхности, твердость и др. Для корпусных деталей характерно наличие базовых поверхностей, а также основных и крепежных отверстий. Базовые поверхности корпуса стыкуются с другими узлами или агрегатами данной машины. Основные отверстия предназначены для монтажа опор валов. Точностьдиаметральных размеров основных отверстий соответствует 7-му квалитету, реже по 8-му квалитету, шероховатость поверхности Ra — 2, Межосевые расстояния основных отверстий выдерживают согласно стандарту с допусками, обеспечивающими необходимую точность работы зубчатых и червячных передач обычно 8-я степень точности.

Отклонение отверстий от соосности устанавливают в пределах половины допуска на диаметр меньшего отверстия. Отклонение от параллельности осей отверстий допускается 0, Отклонение от перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий допускается 0, Базовые поверхности обрабатывают с допускаемыми отклонениями от прямолинейности 0, Базирование корпусных деталей выполняют с учетом их конструктивных форм и технологии изготовления. Рассмотрим наиболее распространенные схемы базирования. Схема базирования по поверхности и двум отверстиям диаметром Эти отверстия являются вспомогательными базами, в которые входят установочные пальцы приспособления. Заготовки деталей фланцевого типа базируют по торцу фланца и точно обработанной поверхности буртика рис. Вместо поверхности буртика в качестве базы может быть принята поверхность основного отверстия. Корпуса призматической формы, у которых отверстия малы, базируют по трем поверхностям, причем базирование возможно либо по наружным поверхностям, либо по одной наружной к двум внутренним рис.

Технологические основы машиностроения Типы производства

При обработке заготовки корпуса призматической формы, имеющего соосные основные отверстия, базирование заготовки целесообразно осуществлять на отлитые отверстия и боковую поверхность корпуса рис. В этом случае корпус базируется двумя коническими оправками, расположенными в стойках 2. Угловое положение корпуса фиксируется упором 3. При такой схеме базирования обеспечивается равномерное распределение припуска на последующей операции обработки отверстий. Если конфигурация корпуса не позволяет эффективно использовать его поверхности для базирования, то обработку целесообразно выполнять в приспособлении-спутнике. При установке заготовки в спутнике могут быть использованы черновые или искусственно созданные вспомогательные базовые поверхности, причем заготовка обрабатывается на различных операциях при постоянной установке в приспособлении, но положение самого приспособления на разных операциях меняется. При обработке заготовок корпусов неразъемного типа, например корпуса коробки передач, маршрут состоит из трех этапов обработки: Каждый этап обработки может включать несколько операций, в том числе черновые и чистовые. Для разъемных корпусов, например корпусов редукторов, предусмотрены обработка поверхностей разъема отдельных частей корпуса, поверхностей крепежных отверстий, предназначенных для соединения отдельных частей, дополняемая обработкой отверстий под контрольные штифты и их установка; обработка поверхностей основных отверстий; обработка поверхностей крепежных и других мелких отверстий. В единичном производстве заготовки корпусов обрабатывают на универсальном оборудовании без специальных приспособлений. В серийноми массовом производствах для установки заготовок эффективно применяют приспособления. При обработке без приспособлений производится предварительная разметка заготовок. В этом случае определяют контуры детали, учитывая рациональное распределение припусков на обработку, а также устанавливают положение осей отверстий. По разметочным рискам выверяют заготовку при ее установке на станке. Схемы построения операций механической обработки и условия их выполнения зависят от конструктивных особенностей корпусов и объема их выпуска.

Обработка наружных поверхностей заготовок осуществляется строганием, фрезерованием, протягиванием, точением и шлифованием. Строгание поверхностей применяют в единичном и мелкосерийном производствах на продольно-строгальных станках. Строгание отличается низкой производительностью, но обеспечивает более высокую точность, чем фрезерование. Наибольшее распространение при обработке поверхностей получило фрезерование. Заготовки небольших корпусов в единичном и мелкосерийном производствах обрабатывают на консольно-фрезерных станках с поворотными столами. Это позволяет обработать с одной установки четыре поверхности заготовки. В серийном производстве заготовки корпусов, имеющих форму параллелепипеда, обрабатывают на продольно-фрезерных станках. Наибольший эффект получают при использовании многоместных приспособлений и при работе несколькими инструментами. Обдирочное шлифование поверхностей производят торцом сборного сегментного шлифовального круга со снятием припуска до Торцовые поверхности корпусов, имеющих конфигурацию тел вращения, протачивают на токарно-карусельных станках или на расточных станках с применением головок с подрезными пластинами или цековок. У заготовок корпусных деталей небольших размеров, например коробок передач, поверхности обрабатывают протягиванием, используя прогрессивные конструкции протяжек. Торцовое фрезерование в два прохода черновое и чистовое обеспечивает шероховатость.

технологическая оснастка машиностроительных производств том 3

Для достижения более высокой точности применяют шлифование поверхностей, а в единичном и мелкосерийном производстве — строгание и шабрение. В зависимости от конфигурации, размеров детали и программы выпуска основные отверстия обрабатывают на расточных и агрегатных много-шпиндельных станках, на токарно-карусельных, вертикально-и радиально-сверлильных станках. На расточных станках обрабатывают заготовки корпусов коробчатой формы в единичном и серийном производствах. В условиях крупносерийного и массового производств применяют многошпиндельные агрегатные станки. Заготовки корпусов фланцевого типа обрабатывают на токарнокарусельных станках. Отверстия в корпусах небольших и средних размеров в серийном производстве могут быть обработаны на вертикально- или радиально-сверлильных станках путем последовательной установки нескольких инструментов например, для сверления, зенкерования и развертывания в быстросменных патронах. Для обработки отверстий на вертикально-сверлильных станках используют также шестишпиндельные поворотные головки. В качестве режущего инструмента применяют однорезцовые рис. Резцовые головки более производительны- по сравнению с другими расточными инструментами. Для обработки отверстий диаметром до мм с точностью по 7-му или 8му квалитетам основной операцией является развертывание. При изготовлении отверстий точность их взаимного расположения обеспечивается двумя способами: По второму способу заготовки корпусных деталей обрабатывают в единичном и мелкосерийном производствах, когда проектирование специального приспособления неэкономично. В этом случае до расточных операций производят разметку заготовки. После обработки базовых поверхностей заготовку устанавливают на столе горизонтально-расточного станка и выверяют таким образом, чтобы оси размеченных отверстий были параллельны оси шпинделя. Затем ось шпинделя совмещают с осью первого растачиваемого отверстия, в шпиндель станка вставляют консольную оправку с расточным инструментом и производят расточку. Для обработки следующего отверстия стол перемещают в горизонтальном направлении, а шпиндельную коробку — в вертикальном на заданное межосевое расстояние. Погрешность заданных перемещений стола и шпиндельной коробки не должна превышать 0, При отсчете перемещений по линейке станка с нониусом погрешность отсчета может достигать 0,3 мм, по линейке с оптическим устройством достигает 0,1 мм, по индикатору — 0,05 мм. Поворотом станка с закрепленной на нем заготовкой можно растачивать отверстия, оси которых перпендикулярны ранее обработанным. Применение более длинных оправок, называемых расточными скалками или борштангами, требует установки свободного конца скалки в подшипнике задней люнетной стойки станка.

В единичном и мелкосерийном производствах при изготовлении корпусов высокой точности применяют координатно-расточные станки. В этих станках инструмент устанавливают либо непосредственно в шпинделе, либо в концевой оправке. Координация шпинделя относительно оси отверстия обеспечивает погрешность межосевых расстояний не более 5 мкм, а погрешность размеров и геометрической формы отверстий — не более В мелкосерийном производстве при обработке в корпусах отверстий без применения специальных приспособлений установку шпинделя можно выполнить о использованием координатного шаблона, в котором отверстия расположены с координатами, соответствующими заданному расположению осей отверстий детали. Шаблон можно устанавливать непосредственно на заготовку или на стол станка. При растачивании по координатному шаблону шпиндель устанавливают с помощью центроискателя по отверстию шаблона; затем снимают центроискатель, закрепляют в шпинделе режущий инструмент и растачивают отверстие в заготовке через отверстие в шаблоне. Отверстия в шаблоне должны быть на Применение шаблона обеспечивает погрешность установки шпинделя не более 0,05 мм. В серийном и массовом производствах распространена обработка отверстий в приспособлениях с направлением инструмента кондукторными втулками. Схемы расположения кондукторных втулок расточных приспособлений показаны на рис. При направлении инструмента по схемам, приведенным на рис. Обрабатывать отверстия с направлением инструмента кондукторными втулками можно на горизонтально-расточных, агрегатных, вертикальносверлильных и радиально-сверлильных станках. Точность отверстий зависит от метода расточки. При использовании консольной оправки геометрические неточности станка влияют на погрешности обработки больше, чем при расточке скалкой в кондукторе. Если отверстия выполняют с применением кондуктора, погрешность зависит от точности кондуктора и расточной скалки и от зазоров между скалкой и кондукторными втулками. При расточке консольной оправкой с подачей стола податливость технологической системы по длине обработки остается неизменной, поэтому искажения формы отверстия в осевом направлении не будет. Если же подача осуществляется выдвижением шпинделя, то по мере расточки будет наблюдаться изменение жесткости узла шпиндель—инструмент, влияющее на погрешность формы отверстия по длине. Погрешность формы отверстия в поперечном сечении зависит от податливости ТС за один оборот шпинделя. При расточке консольной оправкой податливость больше, чем при расточке скалкой по схемам, приведенным на рис. Число переходов расточной операции зависит от требований к точности обрабатываемого отверстия. Например, в серийном производстве в литых заготовках обработка отверстий диаметром Для получения размеров диаметров с отклонениями, соответствующими 5-му квалитету, наиболее распространены алмазное растачивание или хонингование отверстий.

Хонингование отверстий выполняют на одношпиндельных и многошпиндельных хонинговальных станках при обильном охлаждении, оставляя припуск на хонингование после растачивания 0, Весьма эффективно применение алмазного хонингования, повышающего качество обработанных отверстий. Обработка крепежных и д р у г и х отверстий. Эти отверстия обрабатывают сверлением, зенкерованием, цекованием, развертыванием. В единичном производстве отверстия сверлят по разметке. В серийном и массовом производствах применяют различные кондукторы — коробчатого типа, накладные. Для обработки отверстий с разных сторон применяют поворотные кондукторы. В серийном и единичном производствах корпусные заготовки массой до 30 кг обрабатывают на вертикальносверлильных станках, а заготовки массой свыше 30 кг — на радиальносверлильных. В крупносерийном и массовом производствах обработка выполняется на многошпиндельных агрегегатных станках. При контроле корпусных деталей производят проверку размеров диаметров основных отверстий и их геометрической формы, а также отклонений от прямолинейности и взаимного положения поверхностей корпуса. Размеры диаметров отверстий обычно контролируют предельными калибрами и реже микрометрическими или индикаторными штихмассами. Правильность геометрической формы отверстий проверяют индикаторными и рычажными нутромерами или пневматическим ротаметром. Для контроля отклонения от соосности обычно используют контрольные оправки рис. Отклонение от соосности в крупногабаритных корпусах проверяют оптическими методами. Отклонение от параллельности осей и межцентровое расстояние А рис.

  • Длина лодки ерш
  • Фидер что это такое и как ловить
  • Рыбацкие стулья екатеринбург
  • Купить руль для лодки
  • Зная диаметры оправок d 1 , d 2 и d 3 , рассчитывают межцентровое расстояние. Расстояние h от оси отверстия до базовой поверхности рис. Разность значений h 1 и h 2 характеризует отклонение от параллельности оси отверстий относительно базовой поверхности. Отклонение от перпендикулярности осей отверстий устанавливают при повороте оправки с индикатором рис. Отклонение от перпендикулярности торцовой поверхности корпуса относительно оси отверстия проверяют контрольной оправкой с индикатором, фиксированной от осевого перемещения угольником рис. Для контроля точности положения осей отверстий в одной плоскости, расположенных под углом, применяют два контрольных калибра. При контроле деталей в крупносерийном и массовом производствах используют специальные контрольные приборы для комплексной проверки деталей по многим параметрам точности. Цилиндры, например гидросистем, изготовляют с внутренним диаметром Заготовками для цилиндров служат горячекатаные стальные трубы. Наиболее распространены цилиндры с внутренним диаметром Трубы разрезают на заданную длину на фрезерно-отрезных станках и обтачивают на многорезцовых токарных полуавтоматах. Поверхности отверстий обрабатывают в три перехода: Растачивают отверстия на специальных расточных станках инструментом с двухрезцовыми пластинами из твердого сплава Т15К6. Припуск под чистовое растачивание оставляет 0, Ролики базируются на коническую часть корпуса. Перемещением гайки 2 ролики устанавливают на необходимый диаметр и производят раскатывание отверстий. В раскатке предусмотрена установка оси 2 роликов рис.

    При раскатывании отверстий больших диаметров самоподача инструмента из-за его значительной массы затрудняется, приходится применять подачу от механизма станка. В механизмах ПТМ и редукторах применяют преимущественно цилиндрические колеса с косыми и прямыми зубьями и реже — конические с прямыми зубьями. Зубчатые колеса по своей конфигурации не относятся к единому классу деталей, и общие для их производства задачи возникают лишь на стадии обработки зубьев. Наиболее распространены зубчатые колеса, базирующиеся в узлах отверстиями, реже применяют валы-шестерни. Применяемые в крановых механизмах зубчатые колеса выполняют по 8, 9-й, реже 7-й степеням кинематической точности и 7-й степени точности по пятну контакта. Посадочные поверхности зубчатых колес соответствуют 7-му квалитету. Шероховатость поверхности зубьев и посадочных поверхностей 1,25 мкм. Допуск радиального биения начальной окружности зубчатого венца относительно посадочной поверхности 0,02—0,05 мм, допуск торцового биения базового торца 0,05 мм на мм радиуса. Шпоночные пазы обрабатывают по 9-му квалитету при допуске симметричности относительно оси отверстия 0,02—0,05 мм. Для зубчатых колес с отверстием при изготовлении из проката характерна не только повышенная трудоемкость обработки, но и низкий коэффициент использования материала. Поэтому в серийном производстве заготовки для зубчатого колеса диаметром. Однако целесообразность применения горячештампованной заготовки определяется ее конфигурацией наличием и размерами углублений между ободом и ступицей и, в частности, возможностью получить в заготовке прошитое отверстие. Наиболее распространенным и универсальным вариантом выполнения операций формообразования заготовок зубчатых колес с центральным отверстием является обработка за две операции на станках токарного типа. При крупносерийном производстве возможно использование вертикальных многошпиндельных полуавтоматов, при двухцикловой настройке возможна обработка заготовки с обеих сторон. При серийном производстве в сопоставимых условиях заготовки диаметром до — мм обрабатывают на токарно-револьверных станках, а заготовки больших размеров — на токарно-карусельных станках. Токарные станки применяют при малом объеме выпуска деталей независимо от размеров. Протягивание шпоночного паза выполняют по обычной схеме с применением адаптера. В крупносерийном производстве штампованные заготовки зубчатых колес диаметром до — мм с более высокой эффективностью обрабатывают по сверлильно-многорезцовому варианту рис. Вначале обрабатывают посадочное отверстие зубчатого колеса, включая шпоночный паз или шлицы, затем при установке отверстием на оправке — все наружные поверхности.

    При обработке отверстия на вертикально-сверлильном станке после сверления применяют комбинированные инструменты. В верхней части зенкера 1 закрепляют кольцо 2, в котором установлены резцы 3 и 4 для снятия фаски и подрезания торца ступицы. Окончательный переход обработки отверстия можно выполнять в той же операции путем развертывания после одного перехода зенкерования. Протяжная операция может включать только протягивание шпоночного паза или, кроме того, обработку отвер-. Токарно-многорезцовую обработку выполняют при установке заготовки на оправке. Она включает черновую и чистовую операции, выполняемые при аналогичных инструментальных наладках. Если на токарно-многорезцовой операции обработке подлежит лишь один торец, то можно применить консольную оправку с упором детали в необрабатываемый торец. Чтобы оставить доступными для обработки оба торца ступицы, заготовку устанавливают на оправке с натягом; для выхода подрезных резцов предусмотрены канавки К. Шейка N оправки служит для направления заготовки в момент напрессовки на оправку.

    Методическое пособие - Проектирование технологической оснастки - файл n1.doc

    Основным методом обработки зубьев является метод обкатки. Цилиндрические колеса с прямыми, косыми и шевронными зубьями обрабатывают зубофрезерованием червячной фрезой или зубодолблением дисковым долбяком. Конические зубчатые колеса обрабатывают резцами на станках специального назначения. По условиям точности при обработке зубчатых колес 9-й степени точности в качестве окончательного перехода применяют зубофрезерование многозаходной фрезой. Для колес 8-й степени точности необходима окончательная обработка однозаходной червячной фрезой или чистовое зубодолбление; для колес 7-й степени точности — шевингование зубьев после зубонарезания. По условиям производительности в серийном производстве принято обрабатывать за один переход без деления на предварительную и чистовую операции зуб с модулем т до 4 мм. Требуемая точность обработки и более высокая чистота поверхности обеспечиваются на чистовой операции при обработке однозаходной червячной фрезой со шлифованными зубьями, работающей на чистовых режимах. Метод нарезания зубьев выбирают при сравнении по трудоемкости. Основное время обработки зубьев возрастает с увеличением модуля зуба; при одном и том же модуле оно зависит от длины обработки, определяемой шириной нарезаемого венца и длиной врезания инструмента. В связи с тем что длина врезания червячной фрезы значительно больше длины врезания долбяка, при малой ширине венца выгоднее по основному времени t о. Расчетами установлено, что зубофрезерование выгоднее зубодолбления t о. Зубодолбление целесообразно применять для зубчатых колес с малым модулем 2—2,5 мм при любой длине обработки от 15 до 80 мм , а также для узких колес до 30 мм при т от 2 до 8 мм.

    технологическая оснастка машиностроительных производств том 3

    Зубодолбление является единственным методом обработки зубьев блочных зубчатых колес, когда между соседними венцами нет места для выхода червячной фрезы, а также для зубьев внутреннего зацепления. Нарезание зубьев на неполной окружности зубчатые секторы методом зубодолбления всегда возможно и более производительно, чем зубофрезерование. При установке заготовок ось посадочной поверхности зубчатого колеса необходимо совместить с осью вращения стола зуборезного станка. Этой задаче отвечает центрирование колеса с посадочным отверстием на оправке с опорой на торец ступицы или обода. Валы-шестерни устанавливают на станке в центрах и проверяют на биение по посадочным шейкам с точностью 0,02 мм и нарезаемой части биение до 0,04 мм. В серийном производстве при изготовлении зубчатых колес нескольких типоразмеров применяют групповые переналаживаемые приспособления. Для обработки определенной детали в приспособление устанавливают несколько специальных деталей главным образом базирующих элементов и переходных деталей для обеспечения требуемого положения по высоте. Зубчатые колеса с базовым отверстием диаметром до 30 мм устанавливают обычно непосредственно на центрирующую оправку вид а. При больших диаметрах базовых отверстий на одну и ту же оправку надевают базирующие кольца требуемых размеров вид б.

    технологическая оснастка машиностроительных производств том 3

    Сварной корпус 1 в сборе с основной оправкой 2 опирается на плоскость и ориентируется в выточке стола зуборезного станка с помощью центрирующего выступа Крепежные элементы включают сферическую шайбу Все остальные сменные элементы конструкции заменяют при наладке станка на обработку новой детали. Пособие по учебной практике. Допуски, посадки и технические измерения. Основы гидравлики и гидропривод станков. Разработка систем космических аппаратов. Системы автоматизированного проектирования машин и оборудования. Управление качеством в автоматизированном производстве. Конструирование и расчет элементов химического оборудования. Методы классической и современной теории автоматического управления. Методология проектирования станочной оснастки Традиционное проектирование Автоматизированное проектирование Основные функции САПР и изготовления технологической оснастки Основные характеристики некоторых Проектирование технологической оснастки разное Метод. Новгород, — 59с. Лекции - Проектирование технологической оснастки лекции Проектирование технологической оснастки: В конспекте рассмотрены основные вопросы конструирования и расчета станочных приспособлений, для изготовления деталей в механизированном и автоматизированном производстве. Даны ответы на вопросы, предусмотренные по уче Физическая и коллоидная химия 2-е изд. Учебник и практикум для СПО. Зарегистрируйтесь, чтобы получать персональные рекомендации. Борискин можно приобрести или скачать: Заметка в блоге Рождественский КМ отчет: Обсуждение в группах Списки флешмобных хотелок you 1. Farit 21 час 19 минут назад. Обсуждение в группах Выбираем книгу для прочтения в январе Поскольку декабрь подходит к концу, предлагаю начать выбирать книгу января. Farit 1 день 19 часов 17 минут назад.

    Корзина пуста.

     » Вход

    E-Mail:

    Пароль:

    Регистрация | Забыли пароль?

    Онлайн консультант
    Новости

    06.03.2016

    Заказы "самовывоз" забираются только после подтверждения их сборки!